Le nouveau processus de production appelé « unboxing » pourrait changer fondamentalement l’industrie, estime l’allemand. Journal du Handelsblatt écrit. Il s’agit d’une usine sans chaînes de montage, avec beaucoup moins d’employés et beaucoup plus d’automatisation. “Le déballage devrait permettre de construire des voitures de l’intérieur vers l’extérieur plutôt que de l’extérieur comme c’était le cas auparavant – et ainsi de les produire non seulement plus rapidement, mais aussi à moindre coût”, affirme le journal économique.

Tesla elle-même aurait invité des analystes du secteur à une visite de l’usine Giga Texas à Austin pour promouvoir la nouvelle méthode de production. Un rapport de Chris McNally, analyste de la banque d’investissement Evercore ISI, a révélé quelques détails, mais pas beaucoup : le projet, également connu en interne sous le nom de « NV9X », est en grande partie secret et sous le contrôle d’Elon Musk lui-même.

Cependant, McNally explique pourquoi les halls d’Austin sont plus hauts que dans les usines automobiles classiques. Tesla travaille apparemment sur plusieurs étages, avec des tapis roulants passant sous le plafond du hall pour produire des outils et des pièces. Les bandes au sol ne sont plus aussi droites que possible dans le sens d’une chaîne de montage classique, mais on parle plutôt de « lignes de production en forme de S et de plates-formes se déplaçant de manière autonome ».

Le prochain modèle compact sera d’abord produit au Giga Texas, avant d’être également construit au Giga Mexico, actuellement en construction. Il pourrait également sortir des chaînes de montage de Grünheide. Plus récemment, des rumeurs ont circulé selon lesquelles Tesla aurait arrêté de développer le modèle compact avec volant et pédales pour se concentrer pleinement sur le Robotaxi sur la même plateforme. Même si Musk a annoncé la première du Robotaxi pour le 8 août, il est actuellement difficile de dire si Tesla abandonnera réellement le modèle plus conventionnel du client privé.

Production modulaire flexible au lieu d’un assemblage linéaire

Tesla repousse constamment les limites de la technologie de production – d’autres y pensent, et Tesla le fait. Par exemple, la gigacasting d’énormes pièces moulées sous pression pour réduire la complexité et les étapes nécessaires à la production d’un châssis de véhicule. Cependant, Tesla est également connue pour ses annonces et, dans certains cas, pour son retrait des annonces qu’elle a faites – par exemple dans le cas de son Robotaxis. Musk avait déjà confirmé en octobre 2022 que Tesla travaillait sur une nouvelle plateforme pour des voitures électriques plus petites avec des coûts de production nettement inférieurs. Cependant, on ne sait pas encore quelles approches il entend utiliser pour réduire de moitié les coûts.

C’est à ce moment-là que le cabinet de conseil industriel américain Caresoft a commencé à chercher des indices. Selon le Journal du Handelsblatt rapport, Caresoft a présenté son étude sur le principe du « unboxing » de Tesla lors d’une conférence VDA à Berlin il y a quelques semaines. Selon le rapport, Caresoft a « minutieusement recréé » un diagramme des processus de production basé sur une présentation de Tesla lors de la Journée des investisseurs. Résultat : Tesla pourrait construire une nouvelle usine à un prix jusqu’à 30 pour cent moins cher, ce qui permettrait d’économiser près de 500 millions de dollars aux États-Unis. La production elle-même devrait devenir moins chère grâce à la nouvelle méthode de construction modulaire, car elle nécessite 40 pour cent de personnel en moins et les voitures peuvent être construites 25 pour cent plus rapidement. Tesla elle-même avait précédemment déclaré 30 pour cent.

Ces modules sont au cœur de la logique de production. Au lieu de produire la carrosserie, de la peindre d’une seule pièce et d’installer ensuite des composants tels que la transmission et l’intérieur du véhicule, seuls les panneaux latéraux, les portes et d’autres pièces détachées sont par exemple produits et peints dans l’atelier d’emboutissage. Dans le même temps, le panneau de plancher ainsi que les éléments avant et arrière sont fabriqués indépendamment les uns des autres en fonderie par gigacasting. Lors de l’assemblage, le personnel et les robots construisent le véhicule avec l’intérieur sur la base de la plaque de base avec la batterie. Comme le corps n’est pas encore gênant, le travail est plus ergonomique pour les personnes et peut être automatisé plus facilement avec des robots, réduisant ainsi les coûts.

Dans le même temps, les moteurs électriques, qui sont petits par rapport aux moteurs à combustion complexes, sont pré-assemblés dans les éléments avant et/ou arrière et le châssis est fixé avant que ces éléments ne soient fixés au panneau de plancher. Ce n’est qu’à la fin que les grands panneaux latéraux et le reste de la carrosserie sont fixés – dans la construction automobile classique, ce serait l’une des premières étapes.

Cependant, on ne sait pas exactement comment Tesla entend résoudre certains des défis associés à cette approche de production. Par exemple, les parties du cadre et de la carrosserie doivent être fixées de manière stable à l’extrémité sans endommager l’intérieur déjà assemblé – ce n’est pas pour rien que les travaux de soudure sur une carrosserie sont terminés avant l’installation des autres pièces. Et si des pièces peintes individuellement sont assemblées au lieu d’être toutes peintes en même temps dans une cuve de trempage, non seulement de subtiles différences de couleur peuvent apparaître, mais la protection contre la corrosion peut également être altérée.

Lors de la réunion du VDA à Berlin, le « directeur de production d’un grand fabricant allemand haut de gamme » aurait déclaré que cela n’était « pas compatible avec nos promesses de qualité », selon le Journal du Handelsblatt journal. Cependant, l’industrie automobile traditionnelle a également dit la même chose à propos des gigapresses de Tesla.

handelsblatt.com (en allemand)